Fuld analyse af vakuumformningsproces for silikoneforme
Mastermodelproduktion: grundlaget for nøjagtighed
Vakuumformningsprocessen begynder med mastermodellen, hvis nøjagtighed og overfladekvalitet bestemmer den endelige støbte del.
– 3D-printning (SLA/SLS ±0,1 mm) er egnet til komplekse buede overflader;
– CNC-modeller af aluminium/epoxy er forberedt til højpræcisionssprøjtestøbning af silikone;
– Håndudskæring bruges mest til rekvisitter til film og tv og prototyper til kunstværker.
Nøglekrav: overfladeruhed Ra < 1,6 μm, 3-5° afformningshældning.
Silikoneformfremstilling: Fødslen af fleksible værktøjer
Platinvulkaniseret flydende silikone (Shore A20-60) bruges til at lave elastiske forme.
Hovedmodellen er indkapslet: belagt med slipmiddel og fastgjort i hælderammen;
Blanding og afgasning af gummi: Tilsæt katalysator, og vakuumafgass derefter for at fjerne bobler;
Hældning og størkning: 24 timer ved stuetemperatur eller 4 timer ved 60°C;
Fordele: Fleksibel og kan dybtrækkes, modstandsdygtig over for høje temperaturcyklusser på 200°C, intet behov for hyppig påføring af slipmiddel.
Vakuumformningsproces: springet fra plade til emne
Varm den 0,5-5 mm termoplastplade (ABS, PC, PETG) op til 140-180 °C for at blødgøre den, og placer den oven på silikoneformen.
– Start vakuum (90-95 kPa) for at absorbere plastik- og formdetaljer såsom tråde og tekstur;
– Silikoneformens elasticitet kompenserer for varmekrympning, og dimensionsnøjagtigheden kan nå ±0,3 mm;
– Non-stick-overflade reducerer modstanden mod afformning, især velegnet til vakuumformeforme til fødevarebrug.
Køl ned og størk: låser størrelse og ydeevne
Accelerer afkølingen (30-120 sekunder) og udnyt silicagelens varmeledningsevne (0,2 W/m·K) til at fordele varmen jævnt.
– Infrarød termografi overvåger temperaturgradienter for at forhindre intern stress;
– Efter afkøling klæber plastikken til formen, hvilket sikrer detaljeret gravering.
Afformning og efterbehandling: Udsøgt produktion
– Manuel strækning: takket være silikonens elasticitet kan den nemt fjernes uden at beskadige detaljerne;
– Pneumatisk udstøderstift: 0,5-1 bar lufttryksudstødning er valgfri til store forme;
– Beskæring og efterbehandling: CNC- eller stansemaskine til fjernelse af grater, polering, sprøjtning eller PVD-overfladebehandling.
Småbatchproduktion og silikone sprøjtestøbningsforbindelse
– En enkelt form kan producere 50-100 stykker, velegnet til hurtig prototyping og små partier;
– Skift af formen er mindre end 1 time, hvilket er langt bedre end for hård form;
– Vakuumformede dele kan bruges som hovedmodel til silikone sprøjtestøbning med henblik på masseproduktion.
Sammenligning af silikoneforme VS stiv vakuumformningsform
– Omkostninger: 30-50 % lavere for små partier;
– Detaljer: Silikone er fremragende, og dens hårdhed afhænger af bearbejdningsnøjagtigheden;
– Kompleksitet: Silikone kan fremstilles i dybe konkave og omvendte former, og hårdheden er begrænset af afformningsvinklen;
– Output: 50-100 stykker til silikone, 1000+ stykker til hård.
Procesinnovation
– Kompositform med flere hårdheder: Shore A20- og A80-områderne er kombineret for at imødekomme specialformede strukturer;
– Vakuumassisteret resintransferstøbning (VARTM): en ny anvendelse til kompositdele;
– Digital formoptimering: AI forudsiger silikoneslid og planlægger intelligent vedligeholdelse.
Konklusion
Ved at integrere fremstilling af silikoneforme, vakuumformningsteknologi og silikone sprøjtestøbningsteknologi kan producenter opnå høj præcision, høj effektivitet og omkostningsfordele i hurtig prototyping og produktion i små serier, og de anvendes i vid udstrækning i medicinsk udstyr, forbrugerelektronik, bilinteriør og andre områder. Vakuumformning af silikoneforme giver fleksible og forskellige løsninger til moderne produktion.
